东风本田工厂的生产流程是怎样的？

东风本田工厂的生产流程十分先进高效。

冲压环节采用“1+3”的压机配置，头机是进口六连杆单动压机，机器人全自动连线，能在线清洗保证品质。

焊接形成以机器人自动焊接、工件自动搬送技术为主的自动化柔性生产线，车身总成生产线具备在线检测功能。

涂装采用水性环保涂料，相关工位的温湿度、压力等自动化控制，环保节能水平领先。

总装采用国内首条空中摩擦输送链生产线，能耗少噪音低，还导入电子扭矩控制扳手提高装配扭矩精度。合成树脂拥有世界最高速成型机，实现大型塑料件成型、涂装和分装一体化。发动机装配线驱动形式是摩擦轮驱动输送，低能耗无润滑低噪音，便于保养维修，能多种机型混流生产，P/T 动力总成装配线是国际首条。

工厂还采用了众多先进技术和管理方式。总装车间的主搬送生产线世界先进、国内首创，实现门分装、输送、库存一体化，还有全球首创的自动升降台板，满足多种车型混线生产，增强生产平台通用性。

为提升效率，装备了大量机器人，平均 50 秒就有一辆整车下线。

在品质管控方面，东风本田严格至极。建成国内领先水平的发动机、排放、整车实验室和先进的整车出厂质量保证检测线。走下生产线的车都要经专业检测技师严苛审查，有丝毫缺陷就一票否决。还建立了“检查技术者”体系，完全从消费者角度检查产品质量。

第二工厂年标准产能 24 万辆，思域、XR-V、杰德、竞瑞和哥瑞在此生产。第三工厂将在 2019 年建成投产，一期产能 12 万辆，届时年标准产能超 60 万辆，能满足新能源汽车生产需求。

东风本田还积极践行社会责任，构建“绿色价值链”。第二工厂大规模采用光伏发电用于生产，每年减排二氧化碳约 550 吨。自成立以来追求排放最小化、动力最大化，通过技术革新为节能环保做贡献。还投入资金用于公益项目，注重精神帮扶。

东风本田把握车市潮流进行品牌升级，推出一系列新产品，未来将持续满足多元化市场需求，为消费者提供优质产品和服务。

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