参观上汽郑州工厂 探索荣威iMAX8安全品质秘密

　　【太平洋汽车网 技术频道】日前，我们有幸参观了上汽乘用车郑州工厂的车身车间和总装车间，从车辆的实际生产制造中了解荣威iMAX8（询底价|查参配）的诞生之路，毕竟能够在中保研的碰撞测试中刷新MPV的最佳成绩，必将有自己的拿手好戏。

　　郑州工厂通过“制造+物联网”模式的构建出“数字化工厂”，工厂中含有的车间包括冲压车间、车身车间、油漆车间、总装车间和动态评审基地。在郑州工厂的车身车间中，拥有296套焊接机器人，焊点的自动化率达到了99.9%，目前已完成荣威iMAX8白车身一万五千台的产量。

　　在车身车间中又分为底板、侧围、总拼、门盖、表调五大工艺区域，在生产中采用了柔性化生产技术，机器人可根据不同需求调整滚边曲率及角度，滚边速度设置在平均200mm/s，极大的提升了生产节拍并保证了产能。在车身车间中可看到6台迪斯的包边压机，并配有多个换模小车，其公称力达到200吨。

　　在车辆焊接之前，操作工把将要上的工件放置到APC全自动托盘运输机上，由运输机向车身进行运输，之后由机器人进行抓取上件。该运输机适合多种托盘的尺寸范围，能够简化工程的进程，定位精度可达到了0.5mm。

　　车身在在焊接的过程中，采用OpenGate专利技术，该技术是世界上唯一的为非升降焊接生产线设计的传输系统，工位之间的传输时间为5秒，并自带随行夹具。目前该工位拥有14台机器人，14台焊机，可扩展为6副GATE，实现6车型的柔性生产。

　　由于荣威iMAX8的车顶拥有长达2.7米的激光焊缝，在车身进行点焊之后，白车身会进入到一个防辐射的隔离区进行激光焊接。激光焊接速度为5~6m/min，刚度较传统点焊能提高30%。焊接完毕后，无需增加车顶饰条，提升了车身的美观度。

　　在整个白车身进行焊接的过程中，实施100%在线测量，实时、动态监控，及时发现误差，对产生误差的原因做出判断，并调整相关夹具或检具以满足白车身对于精度的要求。

　　下一个参观的车间为总装车间，目前郑州工厂共包含5条主线、8条分装线，175台设备，可装配包含8款发动机、13种变速箱，287款车型配置等多类车型。总装车间分为5个工作区域，包括内饰装配区，底盘装配区，外装及最终装配区，性能检测区及物流配料区。

　　郑州工厂总装车间采用配料防呆系统、自动化物料运输系统、ECOS操作系统、Andon系统、质量追溯管控系统等先进技术和设备，确保生产过程高效、产品质量可靠。

　　在车辆进行总装时，可看到工厂有大量AGV小车进行物料的自动化运输，转运的过程中无需人工干预。当AGV小车收到系统发布的物料信息之后，相应物料工位目视化指示灯点亮，员工通过扫码正确取料后进行拍灯操作，指示灯熄灭，控制终端采集数据至PMC控制系统进行防错判定。

　　在车辆行车电脑的装配中使用了ECOS操作系统，该系统为嵌入式可配置操作系统，是将整车中13个主要控制模块进行组建和配置。在车辆装配的过程中，每一辆车前都会都粘贴有装车信息单，就如同车辆的“身份证”，扫码后可获取该车辆装配的零件信息，以便于后期的质量追溯。

　　此外，在车辆装配的过程中，还使用了Andon系统，可实现6秒快速响应，采用严格的质量防错控制，不接受、不制造、不传递缺陷的产品。

　　荣威iMAX8的前防撞梁长度为1380mm，更宽的前防撞梁能够带来更大的横向保护面积，并且使用了一体化的三角支撑接头，能够引导碰撞载荷传递到纵梁，吸能效果进一步的提升。

　　荣威iMAX8拥有Shotgun前端结构专利技术（前翼子板内侧用于吸能的上边梁），其环抱式结构和内部的加强板能够引导车辆进行Y向运动，加上全框式副车架前端外拓，承载与吸能效果的提升，形成了新型前舱笼式框架结构。

　　其“丢轮保车”的设计，让车辆在受到撞击时，会尽快将车轮削掉，避免前车轮因为碰撞冲击，侵入驾驶舱对驾驶员造成致命伤害。

　　荣威iMAX8还配备有驾驶员方向盘气囊DAB、副驾驶正面气囊PAB、左/右侧前排座椅侧气囊SAB、左/右侧前后排一体式侧气帘CAB，可以覆盖整个侧面窗框区域，以及保障全车乘员的安全。

　　此外，荣威iMAX8还使用了L2级驾驶辅助系统，应用毫米波雷达+摄像头融合方案，并配备360度全景影像系统、BSD盲点监测、DOW开门报警等在内的超级8合1盲区辅助系统。

　　荣威iMAX8在整车的安全设计上，不仅在车辆结构上进行强化，在智能辅助驾驶上同样提供安全的防护，让更多的MPV车型也逐渐重视车辆的安全性，树立了很好的榜样。

　　（图/文/摄：太平洋汽车网 崖雍）